為提升裝置本質安全水平，減少人工灌裝和取樣環節的頻繁作業頻次，杜絕取樣環節易出現的人身傷害事故，魯西集團針對液體灌裝和取樣環節，開展了一系列頻繁作業治理活動。

　　記者來到魯西集團液體裝卸部東區灌裝站，看到執行裝車過程正在有條不紊的進行。了解到，灌裝站原來每天取樣數量在220車左右，人員在取樣時，需要登上槽車罐頂進行傾倒，勞動強度大、操作頻次高、物料噴濺灼傷等風險，而且不利于現場異味管控。液體裝卸部呂小強告訴記者，“經現場與各職能部門溝通，將原來每車取樣，調整為每種產品，每天取樣一次，進行封樣留存。9月初全部調整完畢，每天取樣數量東區灌裝站由160個減少到17個，西區灌裝站由60個減少到6個，每天共計取樣由220個減少到23個，極大減少了頻繁作業活動。”

　　氯甲烷事業部響應魯西集團自動化提升減人的要求，不斷深入交流學習APC先進控制技術。氯甲烷事業部肖軍昌介紹“在企業高層領導的關注和儀表自動化安全管理部的大力支持下，事業部APC先進控制系統取得階段性突破。三氯精餾達到了連續運行180小時基本不用操作人員干預的效果。目前這套系統還在不斷完善之中，接下來向精餾系統全流程自動化控制的目標逐步邁進，為企業全面推廣APC先進控制技術提供優秀樣板。” APC先進控制通常以DCS系統上的常規控制為基礎，采用多變量預測控制、智能軟測量和工藝計算等策略，來實現復雜工業過程的控制、進而提高企業的綜合效益和競爭力。

　　安全監督管理部梁月鈞介紹說，“月初外部學習交流過程中，看到外部企業液體產品裝車環節已實現了無人化作業。企業領導要求在內部實施推廣應用，從本質安全方面提升產品灌裝作業自動化水平，消除人工灌裝作業風險及人身傷害事故。氯甲烷事業部APC先進控制技術運行測試效果顯著，切實實現無人化生產裝置，第四季度將在各單位陸續推廣使用。提高自動化水平，推進現場無人化，將作為一項工作要求長期實施并推進。”

　　魯西集團通過開展一系列消除頻繁作業治理的活動，提升了裝置本質化安全水平，實現了新突破，為安全、自動化、無人化智能園區發展提供了有力保障。