近日，由中化魯西工程公司與沈陽化工研究院攜手攻關制作的首批兩臺甲硫醇鈉微通道撬裝設備順利交付。作為化工領域革命性技術載體，其核心微通道反應器依托微流控技術，憑借高效傳質傳熱、精準過程控制及卓越安全性能，被視為推動行業升級的關鍵裝備。此次交付，不僅驗證了魯西集團在高端化工裝備制造領域的硬核實力，更標志著微通道技術在工業化應用中邁出堅實一步。

45天全員沖刺與破局

微通道反應撬裝設備對制造精度與安全性要求堪稱“嚴苛”，魯西工程公司面臨著質量和效率的雙重考驗。從接到訂單到交付僅45天，需完成192個通道板片加工打磨、270米管線和480個卡套的組裝連接、12臺配套電氣安裝調試及全流程打壓測試。面對行業普遍認為“幾乎不可能”的挑戰，制作團隊以“毫米級”精度管控與“分秒必爭”的拼勁破局。

整個制作周期，全員進入“沖刺模式”，從施工作業人員到車間主任，從質檢員到公司經理，主動放棄午休與周末時間，將“工期緊、任務重”的壓力轉化為“提效率、保質量”的動力。“多加工一件零件、早完成一個接口”，成為每個人心中的小目標，為打通所有環節按時交付筑牢基礎。這場攻關，既是對質量紅線的堅守，更是團隊創新突破的見證。

48組微通道順利完成組裝試壓

板片作為微通道反應器的核心部件，表面粗糙度Ra≤0.1μm、平面度公差±0.02mm，接近鏡面級拋光和光學元件標準。機加工工序迎難而上，通過工藝革新自主研發工裝，不僅確保192件板片零缺陷交付，更大幅提升了加工效率。

組裝環節同樣挑戰重重，水平度、直線度稍有偏差，便可能影響后期運行穩定性。通道板的連通組裝，必須保證物料、換熱兩個通道連接精準對應、接頭方向正確；三個框架組對時，六根匯總管更要保持在同一水平面上。團隊以“零誤差”為目標，對每條管線、每個接口反復核對，沈陽化工設計院工程師全程指導，提出的錐形金屬墊密封形式，解決了物料金屬管接頭密封問題，最終48組微通道組裝順利通過氣密性與氦檢漏試驗。

最嚴峻的考驗來自水壓試驗，常規流程需對48組微通道逐一加壓后停壓24小時，按照傳統單組試壓需要兩個月的時間，與交付節點嚴重沖突。工段長一度考慮簡化步驟，卻被質量監督員堅決叫停：“標準不能松！”雙方轉分歧為改進動力，經反復畫圖試錯調整，最終研發“八組水壓試驗工裝”，將單組試壓升級為八組同步試壓，效率提升8倍，既保障檢測數據精準，又確保了設備按照工期發貨。

魯西人的匠心與創新

面對高難度制造任務，以匠心與創新攻堅破局。從板片研磨到精準組裝，從工藝革新到標準堅守，無數個深夜的燈火，見證著魯西工程團隊對細節的極致追求。這不僅是一次技術攻堅的勝利，更詮釋了“關關難過關關過”的責任擔當與“目標一致共突破”的協作力量。

正如工程公司負責人姜吉濤所說：“困難不可怕，分歧不是阻力，攜手攻堅就能化挑戰為創新契機。”未來，魯西集團將繼續以硬核制造實力，助推化工行業向更安全、更高效的方向邁進。